Das Kaltrecycling besteht in der Verarbeitung der vorhandenen abgebauten Decken in eine vollwertige Konstruktionsschicht.

RECYCLING VOR ORT (IN SITU)

Bei dem SAT-Verfahren Kaltrecycling werden modernste Technologien genutzt, die den kompletten Einsatz der vorher verbauten Straßenstoffe vor Ort, sowie nutzloser gewordener und die Umwelt belastender Teerdecken ermöglichen. Eine entsprechende Verarbeitung dieser Stoffe und die Zugabe der richtigen Bindemittel (sowohl hydraulischer Bindemittel als auch der Bindemittel auf Asphaltbasis) sowie des Mineralstoffs erlauben, die zerstörten Decken in vollwertige Konstruktionsschichten umzuwandeln (Straßenunterbau mit anfälliger und sehr tragfähiger Beschaffenheit). Die technologischen Stufen beim Einsatz des Kaltrecyclings:

• Zerkleinerung - Granulierung der alten Decke,
• Zugabe des in der Labor-Rezeptur vorgesehenen Gemischs mit dem Korngehalt,
• Automatische Dosierung von Kaltasphalt, Zement und Wasser,
• mehrstufige Vermischung der Einsatzstoffe,
• Verlegung des fertigen Gemischs m-c-e unter Einsatz des Tisches, der mit voller Automatik ausgestattet ist (Dicke, Quergefälle, Vorverdickung),
• endgültige Eindickung mit Vibrationswalzen.

Die Vorteile, die die eingesetzte Technologie des Kaltrecyclings vor Ort mit sich bringt, sind sehr rational:

• Reduzierung des Bedarfs an Rohstoffen,
• Begrenzung der Abfallmenge, insbesondere der Teerabfälle,
• Energieeinsparung,
• Verzicht auf die Abfuhr von verbrauchten Stoffen und Zufuhr von neuen Rohstoffen,
• Einsatz weniger Baugeräte,
• kürzere Bauzeit,
• kürzere Verkehrsbehinderung.

RECYCLING IM STATIONÄREN MISCHER (IN PLACE)

Das Verfahren erlaubt, die Bewirtschaftung der gefrästen Decke zu kontrollieren, die Decke mit dem entkörnenden Stoff, Wasser, Zement und Kaltasphalt kontinuierlich zu mischen und elektronisch zu überwachen. Die mögliche Kapazität des Mischers beträgt bis zu 200 Tonnen/Std. Der Produktionsvorgang sichert eine sehr gute Vermischung aller Bestandteile und die Erzielung eines homogenen Mineral-Zement-Emulsionsgemischs oder falls das nötig ist, eines Mineral-Zement-Gemischs oder Mineral-Emulsionsgemischs.

Die technologischen Phasen für die Herstellung des Gemischs m-c-e:

• Einbau der Produktionsstelle auf dem Stofflager,
• Fräsen der alten Decke und Anlieferung zum Lagerplatz,
• Vermischung aller Bestandteile nach der projektierten Rezeptur in KMA 200,
• Verladung auf die Transportmittel,
• Einbau mit Verteilern oder Gradern,
• Eindickung mit Vibrationswalzen.

Die Dosierung der einzelnen Bestandteile erfolgt automatisch nach der bearbeiteten Rezeptur durch die Programmierung der Steuervorgänge. Das Verfahren begrenzt die Materialverluste bis auf ein Minimum, ermöglicht die Verbesserung der Bodentragfähigkeit (Zuführung zur Tragfähigkeitsgruppe G1), die Verlegung der Entwässerungsschicht und die Beseitigung der Stellen mit Frostbeulen sowie die Profilierung der Nivelette unter Einsatz des rückgewonnenen Gemischs.